Keine Chance dem Rost

Karosserien, Schrauben, Flugzeugteile oder auch Leitplanken – bei all diesen Produkten wäre es verhängnisvoll, wenn sie rosten würden. Damit das nicht passiert, präparieren Oberflächenbeschichter wie Martin und Philipp sie. Beide arbeiten in Tambach-­Dietharz bei dem Unternehmen EJOT, das Schrauben für das Baugewerbe und die Automobil­ und Zulieferindustrie herstellt.

Oberflächenbeschichter (m/w/d)

Aufgaben

Oberflächenbeschichter überziehen mithilfe von verschiedenen Techniken und Verfahren Gegenstände aus Metall oder Kunststoff mit einem metallischen Überzug, um sie vor Korrosion zu schützen.

Dauer: 3 Jahre

Voraussetzungen:

Wichtig sind Chemie­ und Physikkenntnisse. Außerdem solltest du dich für Technik interessieren. Gesetzlich gibt es keinen erforderlichen Schulabschluss.

Chancen:

Nach der abgeschlossenen Ausbildung gibt es verschiedene Weiterbildungen. Zum einen kannst du dich zum Galvaniseurmeister fortbilden lassen. Es sind auch verschiedene Techniker-­Weiterbildungen möglich. Dort gibt es die Fachrichtungen Galvanotechnik, Korrosionsschutz und Maschinentechnik. Auch ein Materialwissenschafts-­ oder Werkstoffwissenschaftsstudium kannst du anhängen.

Foto: Sandra Böhm

Früher hieß der Beruf Galvaniseur, denn Galvanisieren ist das Fremdwort für das Veredeln von Oberflächen mit Strom.

„Manche denken bei meinem Beruf, ich sei Maler und Lackierer oder so etwas in der Art. Das stimmt aber überhaupt nicht“, erklärt Martin. Der 26-­Jährige hat 2019 seine Ausbildung zum Oberflächenbeschichter abgeschlossen und macht nun seine Weiterbildung zum Meister. „Mein Vater ist Chemielehrer. Da ist mir das Interesse für Chemie wie in die Wiege gelegt worden. Ich hatte auch überlegt, Chemielehrer oder Chemielaborant zu werden.“ Sein Kollege Philipp ist hingegen im ersten Lehrjahr.

Sie galvanisieren Schrauben mit Zink, um sie vorm Korrodieren zu schützen.

„Im Grunde kann man mit allen Elementen, die im Periodensystem in der Mitte stehen, Oberflächen beschichten. Wir benutzen aber meistens Zink“, erklärt Martin weiter. Dieses Verfahren nennt man galvanisch verzinken. Darüber hinaus gibt es noch weitere, zum Beispiel Feuerverzinken oder Anodisationstechnik. Wie der erste Name vermuten lässt, wird hier mit Hitze gearbeitet. Das Zinkbad, in das die Materialien getaucht werden, ist dabei rund 500 Grad Celsius heiß. Straßenlaternen und Leitplanken werden so wetterfest gemacht. Wenn statt Zink Aluminium zum Veredeln genutzt wird, handelt es sich um die Anodisationstechnik.

Die Schrauben, die in dem Werk hergestellt werden, werden in ein Becken mit Elektrolyten getaucht, an das elektrischer Strom angeschlossen ist.

Durch den Strom lösen sich die Zinkanionen ab und wandern auf die Metallschrauben. Je nachdem wie lange sie in dem Bad sind, desto dicker wird die Schicht. Die Maßeinheit, mit der gearbeitet wird, ist µm – also Mikrometer. Die Schichten sind also sehr, sehr dünn.

Weitere Aufgaben von Philipp und Martin sind die Kontrolle des pH­-Wertes, die Überwachung der Anlagen und das Führen von Protokollen.

„An der Anlage packen wir die Schrauben in die Trommel, die diese dann über eine Vibrationsrinne zu den Zentrifugen bringen“, erzählt der 21-­jährige Philipp.

Wenn die Auszubildenen blockweise in die Berufsschule gehen, fahren sie nach Schwäbisch Gmünd.

Dort lernen sie unter anderem Technisches Zeichnen. „Das ist wichtig, damit wir die Zeichnungen lesen können und wissen, wie dick die Zinkschicht werden soll“, erzählt Martin. Andere Themengebiete in der Schule sind Galvanik und Wirtschaftskunde. In den Lernfeldern Fachtheorie I und II lernen sie insbesondere die chemische und die Werkstoffseite ihres Berufs kennen. (sa)

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